A mineradora global Vale iniciou a operação de duas plantas auxiliares de britagem em sua mina Serra Norte, que fazem parte do complexo de Carajás, no Pará. Com a ativação, a Vale adotou a tecnologia FIT™ Station, da Metso, com plantas de processamento montadas a partir de módulos pré-engenheirados, mas personalizadas e focadas na melhoria de desempenho.

O objetivo das novas plantas é rebritar materiais oversize no final do processo, reduzindo a distância de transporte dentro da mina. Antes delas, o material com granulometria acima do padrão era transportado via caminhões fora de estrada para outras unidades de britagem na mina. Além do transporte para outras unidades, a operação era menos sustentável pela emissão de gases de efeito estufa dos veículos.

André Luis Pereira Araújo, gestor de contratos da Vale e Paulo Lemos gestor de engenharia Vale, foram os responsáveis pela instalação das duas novas plantas, com suporte de outras divisões da empresa. A fase de projeto, por exemplo, foi gerenciada pela engenharia da mineradora e os empreendimentos contaram ainda com a participação de equipes de planejamento e de áreas sensíveis, como qualidade e segurança. Já a fiscalização foi terceirizada à Progen.

“Temos a expectativa de aumentar a produção a partir dessa operação além de apresentar os números que comprovam a redução de emissão de CO2 já que não estamos mais utilizando os caminhões para o transporte. Além disso, essa planta é mais limpa e não deixa resíduos”, declara o gestor deste contrato.

Araújo destaca que as duas plantas incluem sistemas de rebritagem, peneiramento e transporte por correias, cuja montagem exigiu cerca de 95 mil horas trabalhadas e a presença de até 11 empresas diferentes operando no mesmo canteiro, além da Metso.

Desenvolvido no Brasil a partir de 2020, o modelo de plantas FIT™ Station é adotado globalmente, com casos reais em mineradoras que vão do Chile à Indonésia. O conceito combina o uso de vários módulos, incluindo equipamentos tradicionais de mercado como os britadores da linha HP e C, para a construção de plantas completas de britagem e rebritagem. A montagem usando módulos menores e independentes, reduz o tempo de projeto, engenharia, fabricação e montagem em campo.

Plantas semi-móveis podem ser realocadas em outras frentes

Além de encurtar distâncias de transporte dentro da mina, ao realizar a rebritagem e direcionamento do minério com granulometria adequada ao processo, as duas novas plantas também devem garantir desempenho e produtividade à Vale, segundo o gestor do projeto. Outro aspecto é a maior visibilidade operacional das unidades recém-instaladas.

Otávio Sales da Silva, analista da equipe de prontidão operacional da Vale, participou de todo o projeto, uma vez que sua área responde pela interface da implantação com as áreas operacional e de manutenção da mineradora.

Segundo o especialista, as plantas compactas e semimóveis - podem ser desmontadas e ativadas em outras frentes de lavra – estão alinhadas com outras iniciativas existentes da mineradora. A aquisição delas foi viabilizada por estudos da Vale que comprovaram o retorno do investimento em substituição ao modelo de locação. “O conceito também permite melhor atendimento às unidades de negócio”, resume.

Silva lembra que os desafios exigiram alinhamento e parceria diários. O mesmo ponto de vista é avaliado por Araújo. Os dois profissionais citam como exemplo o relacionamento proativo da Metso com as outras 11 empresas no canteiro, o que facilitou o entendimento do papel de cada uma delas na montagem. Outra iniciativa destacada foi a transferência de conhecimento da Metso para as equipes que efetivamente vão operar e manter as duas FIT™ Stations.

Diálogos diários sobre segurança reduziram possibilidade de incidentes

A parceria também aconteceu na área crítica de segurança, como relata Elismar Souza Nascimento, técnico especializado da Progen, a empresa fiscalizadora contratada pela Vale para acompanhar a obra. De acordo com ele, o papel da fiscalizadora em segurança foi criar alinhar os procedimentos e normas da mineradora com a principal empresa no canteiro e, a partir daí, com os demais parceiros.

Além do trabalho em espaços restritos, a implantação das duas rebritagens envolveu vários içamentos de peças pesadas, inclusive com a utilização simultânea de dois guindastes de grande porte. Esse tipo de atividade exige a paralisação das outras atividades no canteiro, de forma a restringir a movimentação de pessoas no local.

Nascimento destaca que a operação do dia a dia incluiu atividades superpostas e em altura, dois fatores que amplificam a possibilidade de acidentes em campo. Para corrigir problemas e evitar incidentes, o técnico explica que os erros eram corrigidos com a paralisação das atividades e uma discussão sobre o tema. Os chamados diálogos diários de segurança (DDS) também foram uma norma da montagem.

Modelo “engenheirado” permite personalização e escala

“Esse projeto foi um desafio para a Metso e amplia o conceito de FIT™ Station globalmente”, diz Daniel Nagano, gerente sênior de Produto da Metso. “Pudemos atender a personalização pedida pelo cliente e realizar uma montagem complexa de mais de 95 mil horas trabalhadas sem acidentes”, completa.

Segundo ele, a experiência mundial nesse modelo permite que a Metso tenha até 80% da engenharia de uma FIT™ Station pronta, com a necessidade de pequenas personalizações de acordo com o cliente. “Isso nos permite escalar de uma entrega anual de uma ou duas plantas de britagem e rebritagem para um volume de 10 a 15 plantas anuais”, finaliza.