Por Alisson Mota Almeida*

O desafio era enorme: diante do alto custo de pneus de primeira linha para caminhões de produção da Mineração Fazenda Brasileiro, operação da mineradora Equinox Gold, como fazer uma substituição por outro produto mais barato, que permitisse um menor investimento para a empresa? No mercado não existia uma solução pronta, portanto era preciso investir em pesquisas e testes até chegar a um resultado que significasse mais vida útil para pneus de construção inferior e, ao mesmo tempo, gerasse a confiança da equipe de operação de caminhões de que essas alterações eram seguras no dia a dia.

Desde 2017, o custo unitário do pneu utilizado por estes equipamentos sofreu inúmeros aumentos, durante a pandemia, o custo atingiu o dobro do valor inicial e mesmo após o fim deste contexto, os aumentos continuaram ocorrer, chegando ao triplo do valor inicial. A primeira conclusão era que o produto estava se tornando inviável para a operação. Em 2023, o cenário ficou insustentável. Diante das flutuações de preço e da dependência de um único fornecedor, era preciso uma mudança rápida que significasse uma melhor relação de custo para a empresa.

O problema era que, enquanto o pneu de primeira linha tinha um ciclo de vida total entre 4000 e 5000 horas, sendo 1ª vida (novo) mais 4 reformas, o pneu mais barato rodava apenas 800 horas, sendo 1ª vida (novo) e nenhuma reforma. Devido a sua fragilidade estrutural, não se tornavam aptos a receberem reformas, encerrando o seu ciclo. O objetivo era viabilizar mais vida útil para o produto de mais barato.

Neste momento, o setor de Planejamento de Manutenção de Fazenda Brasileiro formatou uma metodologia consistente para resolução deste problema, que em 2024 significou uma economia de R$ 570 mil (até o mês de setembro) para a Equinox Gold. Até a chegada nesse resultado, foram necessários inúmeros processos.

O primeiro passo foi definir quais métricas seriam importantes para o acompanhamento da nova testagem. Ficaram definidos o custo absoluto em reais, a performance dos pneus em horas trabalhadas e a relação custo versus horas trabalhadas. Com essa definição, passou-se à escolha dos pneus que seriam trabalhados. Antes, um benchmarking em outras operações nos direcionou ao que vinha sendo praticado pelos correspondentes da área mineral. A definição dos pneus passou pelos parâmetros mínimos de dimensão, carga, velocidade e TKPH. Detalhe: os testes foram realizados em pneus adquiridos através de negociação de pagamento proporcional pela performance ou sem custos, por fornecedores que atendiam a todos os requisitos técnicos.

Com todos os requisitos de parâmetros e métodos definidos, era o momento de começar o processo para viabilização dos pneus com construção inferior. A primeira definição foi pela disposição dos pneus. Estudos apontam que o pneu tende a se desgastar mais rapidamente na traseira/tração. Por isso, os testes indicavam melhor prática o uso na dianteira/direção em sua primeira vida (novo).

Outro quesito importante a ser trabalhado era a questão da pressão dos pneus. Os impactos dessa pressão demonstraram ser irrelevantes em relação a comutação das marcas dos pneus, mas como eram pneus de construção inferior, a resolução tomada foi diminuir o tempo de inspeção dessa pressão. Resolvidas as questões mais simples, era o momento de estudar o tempo de troca e sulco, que se mostrou fundamental para o sucesso e viabilidade do projeto.

Sabe-se que, historicamente, os pneus de construção inferior têm durabilidade de apenas uma vida quando estão novos. Era preciso estabelecer novos parâmetros de retirada desses pneus. Enquanto os pneus de primeira linha são retirados para reforma após uso de 20mm e 22mm de sua banda de rodagem, ficou definido para os pneus que estavam sendo desenvolvidos que a reforma seria após uso de 15mm a 17mm, mantendo ainda uma boa camada de borracha na banda de rodagem, medida necessária para preservar ainda mais a carcaça do pneu.

O projeto passou por uma série de testes até chegar ao processo ideal. O processo de reforma dos pneus também foi detalhadamente estudado, demonstrando que a técnica de autoclave não era a ideal para os pneus com construção inferior e sim a de matriz, em que o calor é concentrado predominantemente na banda de rodagem, preservando os forros da carcaça, flancos laterais, talões e ombros, desta forma, viabilizando-os para novas reformas. 

Mas de nada adiantava a aplicação de boas técnicas sem paralelamente uma melhoria nas condições da via. Superfícies irregulares, forragem com material grosseiro e presença constante de água causam perdas prematuras em qualquer pneu. Por isso, a operação da Mineração Fazenda Brasileiro investiu nesse quesito para garantir o bom resultado do projeto.

O momento seguinte era convencer os operadores e mantenedores sobre os impactos positivos do projeto, e principalmente, com muita responsabilidade, garantir os aspectos de segurança da mudança. Aproximar-se das equipes operacionais para desmistificar fatores de resistência foi fundamental. O principal item a ser desmistificado foi a “insegurança psicológica” causada pela sensível diferença na dirigibilidade dos equipamentos, causada por uma maior maleabilidade dos flancos dos pneus desenvolvidos, condição absolutamente normal.

O projeto foi concebido e executado com uma abordagem sustentável. Além da economia direta, através da aquisição de pneus mais baratos, o resultado de todas essas ações foi uma maior vida útil deste pneu, que passou a ter em média 3 vidas úteis, redução do custo do ciclo de vida total do pneu, definições de métodos de testes e reformas, desenvolvimento de novos fornecedores e quebra de paradigmas relativo às mudanças.

Com essa iniciativa, a Mineração Fazenda Brasileiro não apenas reduziu custos, mas também inovou em suas práticas operacionais, mostrando que é possível aliar economia e eficiência sem comprometer a segurança e a qualidade operacional.

(*) Alisson Mota Almeida, Supervisor Planejamento de Manutenção